疑問1:拆裝機頭后開機,只有送料動作,沒有走針動作。停車時手輪還可轉動,走針時手輪無法止動。 拆裝機頭有一定的程序和要求,如果不完全了解就動手,必然會出現讀者所提到的上述現象。排除上述故障的方法也很容易,只是裝回機頭時必須注意一個要點,將三臂桿腳與安全桿腳在傳動桿碰塊前后位置處分開就可以了,如果三臂桿腳與安全桿腳合在一起裝回機頭就會產生上述現象。
裝好機頭后可以用以下方法進行檢驗:搖動上軸手輪,將送布板退到停車部位,再轉動右手手輪,使剎車彈片卡入剎車凸輪的凹槽處,此時安全橫桿應從互鎖塊上跳起,這表明該部位安裝正確。當然拆裝機頭還有其他相關部位需要調校,本文不一一進行闡述。
設備出廠時,對機頭的安裝都有一定的技術要求,一般情況下不要輕易拆裝機頭,以免對機器的配合精度產生影響。杜克普558圓頭鎖眼機要注重日常維護和保養,這對設備的正常運轉和延長使用壽命都是有好處的,如果機器出現意外故障,非得要拆卸機頭時,最好請專業技術人員進行拆裝,以免引起不必要的麻煩。
疑問2:先切刀動作變為后切刀動作,有時先切,到停車時上刀還晃動一下。
在第一項調整達到要求后,再看切刀動作是否正常,如不適合再予以調整。
(1)限位板位置正確時的調整方法:先縫后切改為先切后縫或先切后縫改為先縫后切,新機器出廠時對調整部件都加以限位。 表示先切后縫及調整部件的移動方向, 表示先縫后切及調整部件的移動方向。在限位板位置正確的情況下,根據縫制要求(先切或后切),將調整部件靠至限位板后,再將固定螺釘擰緊即可。
(2)如果機器經過較長時間的使用,限位板又移動了位置,再按新機器的調整方法就行不通了。可以參照下述方法予以調整:
- 調整先縫后切為先切后縫的主要步驟及方法:
調整開停銷:搖動主軸手把,在上刀剛開始下落時,轉動手輪,使剎車彈片卡入剎車凸輪的凹槽處,此時旋松開停銷緊固螺釘,左手推動大飛輪,右手用螺絲刀抵住開停銷向 方向移動,當大飛輪齒輪與離合齒輪間距為1~2毫米時,擰緊開停銷緊固螺釘。如果間距過大會導致縫紉機過早關閉,出現停機不到位或壓腳不能抬起等故障;間距過小會出現停機后壓腳低,壓腳彈起又落下等故障。高速開停銷的位置往往不能達到一次到位,有時要經過多次才能至正確位置。開停銷位置調整正確后,擰緊開停銷緊固螺釘。再旋松限位板緊固螺釘,使限位板靠至開停銷后擰緊限位板緊固螺釘。
調抬壓腳桿:抬起機頭,旋松抬壓腳桿緊固螺釘,適當向 方向移動抬壓腳桿,再擰緊螺釘。搖動主軸手把進行調試,如果抬壓腳桿能在送布板后退過程中頂開觸桿,使壓腳抬起,又能在下一次鎖縫時使壓腳壓緊縫料,這表明調整后壓腳桿的長度合適。如果頂不開觸桿,壓腳不能抬起,需將壓腳桿再適當調長一些。經過調試正常后,旋松限位板緊固螺釘,將限位板靠至抬壓腳桿,然后擰緊限位板螺釘。中心大盤底面有兩個抬壓腳凸面,按其運轉方向區分,第一個凸面是先切后縫,第二個凸面是先縫后切。
調整先切后縫為先縫后切的主要步驟及方法:
調開停銷:搖動主軸手把,使送布板退到停車位。轉動手輪,使剎車彈片卡入剎車凸輪的凹槽處,此時旋松開停銷,將開停銷向 方向移動至大飛輪齒輪與離合齒輪間距1~2毫米時,擰緊開停銷緊固螺釘。如果間距過大會出現停車不到位,項不起壓腳等故障;間距過小會出現壓腳低,壓腳抬不起又落下等故障。
調抬壓腳桿,當切刀動作完畢,抬壓腳桿第一次壓下又抬起后,抬起機頭,旋松抬壓腳桿緊固螺釘,朝 方向移動抬壓腳桿,使抬壓腳桿下觸角與觸桿上接觸點有0.1毫米的間隙。如果間隙過大,壓腳抬不起來;無間隙,壓腳會提前抬起。
調整開停銷與調整抬壓腳桿是改變先切后縫或先縫后切需調整的兩個主要部位。其他需要調整及要更換的部位因為操作比較簡單,本文不再介紹。只要掌握以上介紹的調整方法,切刀錯誤動作就會比較容易得到解決。
疑問3:壓腳扳手壓力減弱,開車按鈕往下壓很重。
上述兩項調整完成后,再檢查壓腳扳手與開車按鈕的功能是否正常。因為上述調整對其有直接影響,如果仍需調整可按以下方法檢查壓腳扳手壓力是否減弱。將一塊薄縫料放置在壓腳下,按下壓腳扳手,壓腳壓住縫料,用適當力拉縫料,如拉不動表明壓力正常;輕輕用力就可拉動縫料,表明壓力不夠,需要增加壓力。正常的壓力調整方法如下:旋松壓腳座上的螺釘,取出壓腳(左、右壓腳都要取出),注意壓腳內側的彈簧墊片不要掉下,抬起機頭,旋松送布板下壓腳架上4個固定螺釘。此時壓腳扳手不要按下,將一個4毫米厚的物件放置于壓腳座下,按下壓腳扳手,使壓腳座與4毫米厚物件接觸,左右要一致,平行地收緊壓腳架上的4個固定螺釘,正常的壓腳壓力調整完成。再將壓腳及彈簧墊片裝回。
另外,為避免在鎖縫時壓腳中途跳起,對于壓腳扳手必須調整壓力到略微超過其最大壓力點。調整扳于壓力點太過多的話會影響壓腳壓布力量變弱,另外,還影響壓腳不能順利地被壓腳推桿打開。在壓腳扳手下方有一螺釘可以進行調節,旋進螺釘壓力點變小,旋出螺釘壓力點變大,調整合適后,用螺母擰緊定位。
疑問1:拆裝機頭后開機,只有送料動作,沒有走針動作。停車時手輪還可轉動,走針時手輪無法止動。
拆裝機頭有一定的程序和要求,如果不完全了解就動手,必然會出現讀者所提到的上述現象。排除上述故障的方法也很容易,只是裝回機頭時必須注意一個要點,將三臂桿腳與安全桿腳在傳動桿碰塊前后位置處分開就可以了,如果三臂桿腳與安全桿腳合在一起裝回機頭就會產生上述現象。
裝好機頭后可以用以下方法進行檢驗:搖動上軸手輪,將送布板退到停車部位,再轉動右手手輪,使剎車彈片卡入剎車凸輪的凹槽處,此時安全橫桿應從互鎖塊上跳起,這表明該部位安裝正確。當然拆裝機頭還有其他相關部位需要調校,本文不一一進行闡述。
設備出廠時,對機頭的安裝都有一定的技術要求,一般情況下不要輕易拆裝機頭,以免對機器的配合精度產生影響。杜克普558圓頭鎖眼機要注重日常維護和保養,這對設備的正常運轉和延長使用壽命都是有好處的,如果機器出現意外故障,非得要拆卸機頭時,最好請專業技術人員進行拆裝,以免引起不必要的麻煩。
疑問2:先切刀動作變為后切刀動作,有時先切,到停車時上刀還晃動一下。
在第一項調整達到要求后,再看切刀動作是否正常,如不適合再予以調整。
(1)限位板位置正確時的調整方法:先縫后切改為先切后縫或先切后縫改為先縫后切,新機器出廠時對調整部件都加以限位。 表示先切后縫及調整部件的移動方向, 表示先縫后切及調整部件的移動方向。在限位板位置正確的情況下,根據縫制要求(先切或后切),將調整部件靠至限位板后,再將固定螺釘擰緊即可。
(2)如果機器經過較長時間的使用,限位板又移動了位置,再按新機器的調整方法就行不通了。可以參照下述方法予以調整:
- 調整先縫后切為先切后縫的主要步驟及方法:
調整開停銷:搖動主軸手把,在上刀剛開始下落時,轉動手輪,使剎車彈片卡入剎車凸輪的凹槽處,此時旋松開停銷緊固螺釘,左手推動大飛輪,右手用螺絲刀抵住開停銷向 方向移動,當大飛輪齒輪與離合齒輪間距為1~2毫米時,擰緊開停銷緊固螺釘。如果間距過大會導致縫紉機過早關閉,出現停機不到位或壓腳不能抬起等故障;間距過小會出現停機后壓腳低,壓腳彈起又落下等故障。高速開停銷的位置往往不能達到一次到位,有時要經過多次才能至正確位置。開停銷位置調整正確后,擰緊開停銷緊固螺釘。再旋松限位板緊固螺釘,使限位板靠至開停銷后擰緊限位板緊固螺釘。
調抬壓腳桿:抬起機頭,旋松抬壓腳桿緊固螺釘,適當向 方向移動抬壓腳桿,再擰緊螺釘。搖動主軸手把進行調試,如果抬壓腳桿能在送布板后退過程中頂開觸桿,使壓腳抬起,又能在下一次鎖縫時使壓腳壓緊縫料,這表明調整后壓腳桿的長度合適。如果頂不開觸桿,壓腳不能抬起,需將壓腳桿再適當調長一些。經過調試正常后,旋松限位板緊固螺釘,將限位板靠至抬壓腳桿,然后擰緊限位板螺釘。中心大盤底面有兩個抬壓腳凸面,按其運轉方向區分,第一個凸面是先切后縫,第二個凸面是先縫后切。
調整先切后縫為先縫后切的主要步驟及方法:
調開停銷:搖動主軸手把,使送布板退到停車位。轉動手輪,使剎車彈片卡入剎車凸輪的凹槽處,此時旋松開停銷,將開停銷向 方向移動至大飛輪齒輪與離合齒輪間距1~2毫米時,擰緊開停銷緊固螺釘。如果間距過大會出現停車不到位,項不起壓腳等故障;間距過小會出現壓腳低,壓腳抬不起又落下等故障。
調抬壓腳桿,當切刀動作完畢,抬壓腳桿第一次壓下又抬起后,抬起機頭,旋松抬壓腳桿緊固螺釘,朝 方向移動抬壓腳桿,使抬壓腳桿下觸角與觸桿上接觸點有0.1毫米的間隙。如果間隙過大,壓腳抬不起來;無間隙,壓腳會提前抬起。
調整開停銷與調整抬壓腳桿是改變先切后縫或先縫后切需調整的兩個主要部位。其他需要調整及要更換的部位因為操作比較簡單,本文不再介紹。只要掌握以上介紹的調整方法,切刀錯誤動作就會比較容易得到解決。
疑問3:壓腳扳手壓力減弱,開車按鈕往下壓很重。
上述兩項調整完成后,再檢查壓腳扳手與開車按鈕的功能是否正常。因為上述調整對其有直接影響,如果仍需調整可按以下方法檢查壓腳扳手壓力是否減弱。將一塊薄縫料放置在壓腳下,按下壓腳扳手,壓腳壓住縫料,用適當力拉縫料,如拉不動表明壓力正常;輕輕用力就可拉動縫料,表明壓力不夠,需要增加壓力。正常的壓力調整方法如下:旋松壓腳座上的螺釘,取出壓腳(左、右壓腳都要取出),注意壓腳內側的彈簧墊片不要掉下,抬起機頭,旋松送布板下壓腳架上4個固定螺釘。此時壓腳扳手不要按下,將一個4毫米厚的物件放置于壓腳座下,按下壓腳扳手,使壓腳座與4毫米厚物件接觸,左右要一致,平行地收緊壓腳架上的4個固定螺釘,正常的壓腳壓力調整完成。再將壓腳及彈簧墊片裝回。
另外,為避免在鎖縫時壓腳中途跳起,對于壓腳扳手必須調整壓力到略微超過其最大壓力點。調整扳于壓力點太過多的話會影響壓腳壓布力量變弱,另外,還影響壓腳不能順利地被壓腳推桿打開。在壓腳扳手下方有一螺釘可以進行調節,旋進螺釘壓力點變小,旋出螺釘壓力點變大,調整合適后,用螺母擰緊定位。
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